モノを造る生産工場にとって、100%良品だけを生産し続けることは不可能です。
そのため「発生」してしまった不良品を「流出」させないことがとても重要です。
そして、不良品の「流出」を防ぐ（誤って出荷されないようにする）ための作業が「検品」作業です。
しかしながら、重要な「検品」工程でも見逃しが発生してしまう場合があります。
いわゆる「検品漏れ」です。
せっかく「検品」という工程を設けても、検品漏れがあると、無駄にコストだけがかかってしまいます。
本日は、多くの工場が意外とできていない「検品漏れ・ミスを減らして、精度をぐっと上げるコツ」をご紹介します。
照度（明るさ）は適切ですか？
僕はこれまで50戸もの（もしくは、それ以上）の工場に訪問し、工場監査や生産立ち合いを行ってきました。
気が付いたことは、検品場所の照度の確保ができていない工場が意外と多いです。
検品作業って、最終工程のパッキングエリア（包装工程）で実施されることが多いのですが、
そういったパッキングエリアって、意外と照明が暗かったりするんです。
十分な照度を確保する（明るい場所で検品を行う、検品場所を明るくする)ことによって、作業効率や制度が上がります！
特に、細かい傷が入っていないか確認するような検品においては、750ルクス以上が必要です（JIS基準：Z9110で定められています）
照度を確保するために、天井の明かりだけでなく、手元にライトを置くなどして、検品が効果的にできるような照度を確保しましょう。
（ただし、場合によっては、明るすぎると見えづらい傷などもあるので、目的に沿った形で照度・光源の色を選びましょう）
検品項目（チェックすべきポイント）は明確ですか？
検品の際には、「検品者が見るべきポイント」を定めて、可視化しておく必要があります。
どこを見て良いかわからないと、必ず見落としが発生するからです。
たとえば、パソコン工場での検品工程を想像してみましょう。
最後の検品では、
- パソコンに傷がついていないか。
- 正しい箱に入っているか。
- パソコン・ハードディスク・説明書・コードといった部品はすべて入っているか。
このように、見るべきポイントが可視化されていないと、
Aさんはすべて確認していたけれど、Bさんはパソコンの傷については確認していなかった、といった作業のばらつきが発生してしまうのです。
このように、検品作業する担当者間で、品質にばらつきが生じないようにするため、共通認識を持つ必要があります。
この共通認識とは、可視化されたチェック項目です。
クレーム内容は作業員に共有されていますか？
いくら検品の精度を上げても、人間が実施する作業においてミスを０%にすることはできません。
人間は必ずミスをしてしまいます。
また、
クレームを発生させてしまったAさんはその後反省して気を付けているのだけれど、今度はBさんが同じミスをしてしまった、というケースが後を絶たない…
ということが本当に多い。
しかしながら、会社として「同じミス」は極力減らしていかなくてはなりませんし、それが製造業のミッションです。
そのため、検品漏れによるクレームが発生してしまった場合には、必ず振り返りを行い、「なぜそのようなミスが起こったのか」考え、具体的な再発防止策を従業員は全員で認識しておく必要があります。
（「以後、気を付けましょう」では具体的でないので、何をどう気を付けてよいかわかりません）
そして、過去に起こってしまった検品漏れを「過去の失敗事例」として、検品担当者を含む工場の従業人に周知するのです。
また、周知の際には、作業中に目に留まる場所にポスターのように貼り付けておくと非常に有効です。
そうすることで、直接クレームを発生させてしまった人以外の作業者にも共有することができます。
最後に
検品作業は出荷前の最後の砦。
検品制度を上げて、品質の高いものを作っていきたいですね。
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